В постсоветское время предприятие, как и вся отрасль машиностроения, было в тяжелом положении. Когда завод начал "оживать", когда стартовала программа его модернизации?

Первые современные станки стали приходить на производство в конце 2008 – начале 2009 годов. За прошедшие 10 лет мы полностью перевооружили предприятие. Тогда завод пользовался технологиями 1970-1980 годов, за 1990-е многое было утрачено: квалификации, ценные кадры, некоторые цеха были потеряны целиком. Мы вынуждены были прикладывать экстраординарные усилия для восстановления и развития всех компетенций производства.


Что конкретно было сделано за последние 10 лет в части производства?

В 2009 году, например, была повсеместно распространена селективная сборка: одну деталь можно было применить только в одном изделии, для другого, точно такого же типа, она уже не подходила. Такое происходило потому, что детали были сделаны со значительным отклонением в допусках, приходилось прямо на сборке их массово дообрабатывать.

Сейчас мы добились 100% взаимозаменяемости всех аналогичных деталей в любом изделии, они полностью идентичны в размерах. Так мы значительно увеличили ремонтопригодность наших изделий и уменьшили трудоемкость самой сборки.


В целом по предприятию повысилась производительность труда. По нашим оценкам, с 2009 года в механообработке она выросла в 7 раз. И причина не только в покупке нового оборудования — это лишь одна четвертая часть всего дела. Потребовалось изменить конструкцию самих изделий, а это более 40 тысяч позиций, чтобы они были пригодны для обработки на современных станках.

Предприятие провело техническое перевооружение: мы ушли с уклада и технологий середины прошлого века к современным методикам. Сейчас у нас полностью цифровое проектирование, цифровая подготовка производства, разработка технологических процессов, управление инженерными данными в PDM-системе (Product Data Management), передача управляющих программ по локальной сети прямо на станки. Я делаю акцент на этом, потому что современные технологии – это не только оборудование, но и вообще весь процесс организации работы, управления жизненным циклом изделий. С точки зрения технологической продвинутости мы находимся в числе лидеров машиностроительной отрасли.


Правильно ли мы понимаем, что "Армалит" исторически был предприятием полного цикла – от чертежа до отгрузки продукции?

Да, в советское время завод существовал в форме производственного объединения, куда входило конструкторское бюро и производство. Но результатом 1990-х годов стал раздел производства и КБ, которое теперь входит в состав ЦТСС как КБ "Армас". Мы же восстанавливаем школу конструирования судовой арматуры собственными силами.

При переходе на автоматизированное управление производством вы ориентировались на российский или зарубежный опыт?

Еще в советское время на предприятии была сильная айтишная школа. Одними из первых в СССР руководители завода внедрили гибкое автоматизированное производство, где многими процессами – от планирования до проектирования – управляли ЭВМ. Одним из первых в отрасли завод начал освоение станков с ЧПУ. Но после развала страны эти компетенции во многом были утеряны, пришлось приложить огромные усилия для их восстановления.

Внедрение промышленной автоматизации закончилось с распадом СССР и долгое время это направление никак не развивалось, до тех пор, пока мы не начали применять решения на базе 1С ИТРП. Сначала купили "коробочные" продукты, но они не привели к нужному результату. Мы сформировали группы бизнес-аналитиков и программистов, которые не понаслышке знают все нюансы деятельности предприятия, всю технологическую цепочку и бизнес-процессы. Благодаря им создали целую информационную систему, обеспечивающую сегодня поддержку всех сфер нашей деятельности. Так что ERP-систему (Enterprise Resource Planning) создавали самостоятельно, а CAD/CAM (система автоматизированного проектирования/система автоматизированного производства) и PDM приобретали.


Что еще меняется на предприятии в части организации производственных процессов?

У нас ведется планомерная работа по развитию технологий управления, внедряются принципы бережливого производства. Само понятие "бережливое производство" (перевод с английского lean technology) – дословно это "худое" производство, то есть без всего лишнего. В СССР это называлось научной организацией труда, основной целью которой было повышение производительности через оптимизацию производственных процессов, без привлечения дополнительных инвестиций.


Важно понимать, что работа в этом направлении должна вестись непрерывно. Взять, например, наш новый 42-й цех по изготовлению трехэксцентриковых дисковых затворов. Мы изначально планировали его по принципу бережливого производства, но цех — это живой организм, где теория накладывается на практику, поэтому и после введения цеха в эксплуатацию мы продолжаем совершенствовать его производственные процессы.

Главное в этой работе — не терять запал, ведь всегда можно сделать лучше, чем сейчас. Один из основополагающих принципов бережливого производства — непрерывное совершенствование. Для этого у нас на предприятии сформирована группа тренеров по бережливому производству и в каждом подразделении работает ответственный по этому направлению.

Рассматриваете ли вы возможность внедрения на производстве аддитивных технологий?

Мы присматриваемся к ним, однако понимаем, что аддитивные технологии сложно будет применить к основной нашей продукции. Нам нужно подготавливать гарантийные протоколы с головным металловедческим центром в кораблестроении – ФГУП ЦНИИ КМ "Прометей", поэтому важно, чтобы выращенный на 3D-принтере металл можно было использовать в военной технике. Сейчас еще недостаточно данных о том, как он себя проявляет во время эксплуатации, возникает ли при этом, например, межкристаллитная коррозия. До тех пор, пока "Прометей" опциально не подтвердит безопасность использования аддитивных технологий, использование 3D-печати в основном производстве арматуры невозможно.

Однако мы активно прорабатываем вопрос применения аддитивных технологий во вспомогательном производстве, например, сейчас мы присматриваемся к возможности печати модельной оснастки для литья. На опытном и вспомогательном производстве мы работаем с маленькими партиями, а иногда и с единичными изделиями, на каждое из которых нам приходится вырезать из дерева новую форму клапана. Это приводит к перерасходу материала и повышенной трудоемкости, и в конечном итоге к высокой себестоимости самого изделия. В случае с 3D-принтером мы потратим ровно столько пластика, сколько требуется. Модельная оснастка из такого материала более надежная и не требует специальных условий хранения, контроля влажности. К тому же само вырезание из дерева и скорость пластикового наращивания сейчас примерно одинаковы, но в будущем принтеры станут еще быстрее и деревянные варианты оснастки точно уйдут в прошлое.

Сколько сегодня позиций в номенклатуре арматуры, которую выпускает "Армалит"?

Если брать запорную, регулирующую, предохранительную арматуру, а также элементы трубопроводов (фланцы, отводы, тройники, штуцерные соединения, колена), наберется 10–15 тысяч изделий.

Кажется, что отрасль арматуростроения очень консервативна: все основные типы арматуры изобретены довольно давно. Расскажите, за счет чего при неизменности принципов работы самой арматуры улучшаются ее характеристики?

Современное арматурное производство работает над повышением износостойкости арматуры, уменьшением ее массо-габаритных характеристик, а также созданием средств управления арматурой.

Действительно, принцип действия задвижки, изготовленной древними римлянами, и задвижки, изготовленной сейчас, технически одинаков, но реально это совершенно разные изделия. Сейчас все усилия направлены на упрочнение материалов, повышение износостойкости арматуры, в том числе — в агрессивных средах, которые характеризуются высокими температурами и повышенной коррозионной опасностью. Уже на этапе проектирования кораблей закладывается огромный перечень требований к арматуре.


Например, арматура для ледоколов должна быть морозостойкая, с возможностью работать как в соленой, так и в пресной воде. Еще один важный показатель – срок службы. Сейчас ЦКБ "Айсберг" на ледоколы своей разработки закладывает арматуру с назначенным ресурсом до 40 лет, а еще несколько десятков лет назад срок 25 лет считался запредельным.

Эти требования – своеобразный вызов для арматуростроителей: нужно найти такой материал, который отстоит с гарантированным ресурсом в морской воде разной солености и температуры с твердыми примесями и огромным количеством других условий. Донно-бортовая арматура – одна из самых важных, к ней особые требования, ведь арматуру, находящуюся под водой, почти невозможно чинить.

Если взять военные корабли, то здесь встают еще вопросы компактности и большого количества дополнительных специальных требований – уже с точки зрения живучести.


Раньше перед конструкторскими бюро стояла непростая задача: как сделать так, чтобы человек мог физически добраться до каждого вентиля, при этом нужно было заложить небольшие размеры технических отсеков. Сегодня в отношении арматуры компактность обеспечивают приводы, которые позволяют управлять арматурой дистанционно, а также значительно уменьшенные ее массо-габаритные характеристики; увеличенные гарантийные сроки защищают от необходимости частого технического регламентного обслуживания. И в этом случае мы опять приходим к необходимости применять современные износостойкие материалы.

Какие сегодня существуют векторы развития арматуростроения?

Сейчас в нашей отрасли два основных тренда – совершенствование износостойких покрытий арматуры и развитие новых способов сварки, наплавки. И то, и другое работает на одну цель – увеличение ресурса изделия, повышение его прочности. Наше предприятие экспериментирует со сваркой трением, работаем с импульсной сваркой, плазменно-порошковыми наплавками. Что касается упрочнения поверхностей, мы используем специальные напыления, керамические покрытия, применяем газоплазменную закалку, а также метод поверхностного пластического деформирования.


Насколько сложно искать на открытом рынке кадры для работы на новых высокотехнологичных станках, которые установлены, например, в цехе по производству дисковых затворов?

Мы давно поняли, что найти готового специалиста, отвечающего требованиям предприятия, очень сложно, людей нужно "растить". Плотно работаем с вузами и профессиональными училищами: обеспечиваем практику студентам, выплачиваем стипендии, натаскиваем на специфику нашего предприятия. Вчерашние выпускники – через обучение уже на заводе, перенимая опыт наставников и проходя аттестации – вырастают в квалифицированных рабочих, которых невозможно сразу найти на открытом рынке.


Ранее в 2019 году собеседниками Mil.Press стали:

- Генеральный директор компании "Судостроение и судоремонт" Максим Сунозов;

- Генеральный директор компании "М Софт" (входит в ГК "МАСКОМ") Артем Пименов;

- Главный конструктор проектов КБ "Вымпел" Михаил Бахров;

- Генеральный директор "Би Питрон" Денис Шевченко;

- Научный руководитель КГНЦ Валерий Половинкин;

- Генеральный директор СНСЗ Владимир Середохо;

- Президент АПП СПб Валерий Радченко;

- Генеральный директор ООО "Винета" Игорь Суховинский;

- Директор "Академии Информационных Систем" Юрий Малинин.

Руководство вашего предприятия готово рассказать о его деятельности? Mil.Press донесет информацию до первых лиц оборонной отрасли и Минобороны. Контакты редакции:

+7 (812) 309-8-505, добавочный 104;