Михаил Владимирович, ваше предприятие за достаточно непродолжительное время приобретает две новые производственные площадки и оснащает их оборудованием. Это большие вложения. Насколько все просчитано?

Техническое перевооружение – это постоянный процесс. Как завод, стремящийся к крупным сериям и широкой номенклатуре продукции, мы постоянно отслеживаем тенденции на рынке.

Компания движется путем приобретения разных станков и производственных линий.



Вообще, чем мне нравится КМЗ – практически вся прибыль вкладывается в техническое оснащение и дальнейшее развитие компании. Только за 2019 год мы фактически оснастили две новые производственные площадки. Теперь запускаем их в работу.

Постоянно в ходе реализации одной задачи в параллель запускается другая, появляется новый проект. Это происходит поэтапно.


Первейшая задача – получить приобретенное оборудование, запустить его и вывести на расчетную производственную мощность. Более чем уверен, что мы запустим проекты по реализации новой продукции.

Из глобальных целей – рост экономических показателей. До конца 2020 года поставлена цель достичь выручки в 4 млрд рублей, планка на следующий год еще выше – есть много интересных направлений, которые сейчас находятся в проработке. Вложения, которые мы делаем сейчас, дадут возможность увеличить выручку следующего года и расширить номенклатуру продукции.

Расширение номенклатуры или увеличение серийности?

К сожалению, это происходит не за счет серийности, – "длинносерийного" заказчика у нас пока нет, – а за счет многопрофильности и большого перечня продукции.

Под какие перспективы, кроме расширения номенклатуры, вы растете?


Любое машиностроительное предприятие, если оно не статично, растет экстенсивно или интенсивно. Мы начинали как дизель-ремонтное предприятие, но сегодня уже серийно производим сами дизели и запчасти к ним.

То, с чего мы начинали, – капитальный ремонт судовых дизельных двигателей семейств М-50 и М-500, – расширилось вплоть до их изготовления. С момента получения рабочей конструкторской документации на эти дизели КМЗ вложил более полумиллиарда рублей собственных инвестиций в модернизацию производства.


Проектируются и строятся также другие дизели. В направлении двигателей "Русского дизеля" мы получаем возможность выйти на полноценное производство.

Также мы наладили выпуск дизель-генераторных установок широкого спектра мощности.

Продолжаем и ремонт танковых дизелей – В-46, Д-12 и их модификаций.

Активно развивается направление капитального ремонта газотурбинных двигателей различных модификаций и производство соответствующих запчастей.

Наращиваем выпуск палубного оборудования. Это спуско-подъемные устройства, якорные лебедки, шпили и т.п. – полный цикл, от проектирования до изготовления и поставки.

Важной производственной тематикой остается выпуск охладителей МХД, ВХД и других типов.

Кроме того, запускаем линию маломерных судов и катеров в Назии. У нас там полный цикл постройки маломерных судов из композитных материалов и алюминия – от корпуса и до полного оснащения. Так, заложены и варятся в стапелях два алюминиевых 12-метровых катера.



Мы живем не только сегодняшним днем, но в том числе будущим, и сейчас планируем пакет заказов на полтора–два года вперед. Речь идет и о ГОЗ, и о крупных заказчиках из структур "Роснефти" и "Газпрома". Этому способствуют расширение номенклатуры выпускаемой продукции и увеличение пакета контрактов от сравнительно небольших коммерческих компаний.

Расскажите о принципах, что лежат в основе стратегии технического перевооружения.

Среди нового оборудования высокотехнологичные, высокопроизводительные и различные универсальные станки. Не все они дорогостоящие и суперсовременные. Здесь мы руководствуемся соображениями эффективности.


Высокопроизводительное оборудование – станки с ЧПУ и т.п. – переводятся в режим работы 24 часа семь дней в неделю. Этот режим работы обеспечит рост производительности, за счет которого мы достигнем в этом году увеличения выручки.

Другой важный принцип – многопрофильность, позволяющая в конечном счете задействовать разные направления и выйти на финансовый рост. Также важна серийность, но в России пока нет того спроса конечных изделий.

Поэтому мы планируем производить большие серии втулок рабочего цилиндра, для чего расширяем парк оборудования, литейку и т.д. Набор объемов одновременно идет и за счет расширения номенклатуры продукции.


Раньше ваше основное производство было сосредоточено в Зимитицах, небольшая часть мощностей располагалась в Петербурге. Теперь, помимо Зимитиц, добавились еще две площадки. С чем связано такая география размещения производств?

Во-первых, свое – всегда лучше арендованного где бы то ни было. Мы подошли к этому этапу. Во-вторых, расходы на производство в области ниже, чем в Петербурге. Поэтому наблюдается некая диверсификация.


Что можете сказать об организации распределенного производства? Логистике?

На петербургской площадке одно из ключевых направлений – это мехобработка. В Назии – мехобработка, литейка и сварочно-сборочные производства, а также малое судостроение.

Зимитицы сосредоточены на сборочно-испытательном производстве и тематике производства охладителей ВХД/МХД.



Группа собственных автомашин постоянно курсирует между площадками, налажена непрерывная ежедневная логистика, чтобы не нарушать технологические цепочки и грузопоток.

Создаются рабочие места в Санкт-Петербурге, Волосовском и Кировском районах Ленобласти.

Расскажите о двух новых площадках.

В Петербурге, на Большом Смоленском, 15, мы имеем 7000 кв. метров производственных и офисных площадей. Здесь теперь расположена основная штаб-квартира завода и конструкторские подразделения.


В Кировском районе Ленобласти, в поселке Назия, мы запустили производственный комплекс общей площадью 25 000 кв. метров. Это полностью функциональные железобетонные здания со всеми коммуникациями – десять цехов, с большим набором мощностей, в том числе грузоподъемными механизмами от 15 до 25 тонн, и с собственной газовой котельной. Сейчас уже восстановлены все коммуникации, также подключаются новые мощности. Площадка насыщается технологиями.

Мы перевооружаемся последовательно: пока в цеха не подается тепло, там не появляются наливные полы, нормальное остекление; пока всего этого нет, ни один производственно-технологический процесс там не начинается.

Появляются и площади, где можно развернуться. Так, сварочно-сборочное производство занимает порядка 5000 кв. метров. На участки механической обработки отведено столько же. Выделено место для компрессорного производства и выпуска дизель-генераторных установок.


В Назии активно развивается литейное производство, оно значительно расширится.

Насколько расширится? Какие новые решения будут там применены?

Литейное производство в Зимитицах переместится в Назию. Там выделено 3000 кв. метров – это в десять раз больше, чем было в Зимитицах. У нас большая программа по совершенствованию литейных мощностей.




Там запущена уже первая очередь печей. Смонтированы и работают машины центробежного литья, приобретены и монтируются печи для литья под низким давлением. Литейное производство в Зимитицах с тем разогнанным циклом, который знают в отрасли, в течение 2020 года переместится в Назию. Освободившиеся площади будут использованы под свои нужды.

Сейчас наше литейное производство работает в двухсменном режиме.

На новой "литейке" в Назии у нас работают семь машин центробежного литья. Мы можем установить группу таких машин и задействовать непрерывную производственную цепочку. Настроить все под тот или иной тип изделия – и получится поточная линия.

В Петербурге всего несколько литейных производств такого профиля: у нас, у "Армалита" и на "Звезде". Все наши печи индукционные – это влияет на качество, скорость и производительность.

Например, расплав в печи накаливания происходит в течение 5–8 часов, а наши печи обеспечивают расплав за полтора часа.

Наш литейный цех уникален в части номенклатуры цветного литья: алюминий, медь, бронза и производные.

Насколько современно ваше оборудование и техпроцессы?

Наша литейка – достаточно передовой комплекс с модельным участком (расположен на Большом Смоленском) с трех- и пятикоординатными станками по модельной оснастке и принтером 3D-печати песчаных форм. Его мы разработали и произвели сами: в Петербурге по этой части КМЗ – самое оснащенное предприятие. Ближайший 3D-принтер печати песчаных форм находится в Москве.


Как это ускоряет производство?

Из трехмерной модели детали делается литейная модель, из нее – создается программа для трех- или пятикоординатного станка с ЧПУ. Дальше на станке вырезается формовочный ящик, его обрабатывают (приколачивают держатели, оформляют и т.п.), затем изделие отправляется на систему холодно-твердеющих смесей формовки. Это одна из самых современных методик. На ряде других предприятий формовочный ящик вырезается модельщиками с помощью стамесок, что в разы медленнее. Также методом 3D-печати мы получаем стержни. Таким образом получить первую отливку, годную деталь, мы можем уже через 7–10 дней. За это время на производствах с устаревшим циклом делается лишь чертеж ящика… Это важное условие для проведения тендеров, где требуются сжатые сроки. Высокая скорость и хорошее качество пригодятся при выполнении ОКР, когда нужно оперативно получить нужный корпус для конструкторов.

С точки зрения литья не каждый завод в России сегодня обладает полным циклом, обеспечивая всю технологическую цепочку.

Готов ли КМЗ изготавливать литьё и формы для него по заказу сторонних организаций?

На сторону мы уже отдаем втулки рабочего цилиндра и различные заготовки по ним. Часто заказывают изделия по корпусным деталям, а также по чугунному литью.

Расскажите в целом о новых станках, которые вы закупаете.


Среди высокотехнологичных станков отмечу 6-координатный станок эрозионной резки, 5-координатные итальянские обрабатывающие центры для деталей различного назначения. Они будут использованы для изделий общего машиностроения различных направлений, в том числе для новой тематики в рамках палубного оборудования, которую мы сейчас запускаем.

Приобретена группа высокомощных специализированных расточных станков для производства втулок и группа хонинговальных станков, вертикальных алмазно-расточных станков.

На КМЗ работает агрегатная линия повышенной производительности для производства втулок рабочего цилиндра различных модификаций.

На Большом Смоленском все оборудование приобретено линиями, что позволяет быстрее запускать производство.


Большой парк станков – горизонтально-расточных, карусельных и т.п. За счет этого существенно расширились возможности для производства деталей тяжелого машиностроения.

Идет планомерная работа по увеличению парка универсальных станков.

Насколько можно импортозаместить оборудование для производства дизелей и запчастей к ним? Что для этого нужно?

Главное для любого оборудования – соблюдение технологической точности, профессионалы у станка, а также обслуживание и сервис. Поэтому мы стремимся к самодостаточности и снижению затрат. Держим своих ремонтников, крайне внимательно относимся к подбору и обучению операторов. Если же обслуживать оборудование на стороне, повышение себестоимости изделий при малой серийности увеличивает отпускную цену на наши изделия.

Где возможно и эффективно, мы используем отечественные станки. В том числе не новые. Тогда они модернизируются.

Сколько осталось жить станкам советского производства и где они могут еще использоваться?


Здесь многое зависит от характера использования оборудования. Станкам жить еще долго. Они поддаются модернизации и переводу на цифру – с сервоприводами и т.п. Причем программное обеспечение используется российское. Это повышает и качество, и надежность оборудования.

Качество литья станин тех времен – очень хорошее. А дальше все зависит от того, для чего используют то или иное оборудование. Например, станки с ЧПУ хороши при высокой серийности и больших партиях. При выполнении же разовых операций универсальная обработка будет нужна еще долго. Поэтому использование немолодых станков может быть экономически выгодным.

А что скажете про новые российские станки?

В России есть хорошие производители, часто не уступающие зарубежным. Сасовский завод, например, выпускает станки с усиленной девятиметровой станиной для обработки коленчатых валов. Также есть группа компаний "Форт".

На каком оборудовании вы будете обрабатывать коленвалы и поршни мощных дизелей?

Часть работ мы делаем сами, закупаются и большие токарные станки, но частично планируем производить и на мощностях наших партнеров на Коломенском заводе (входит в "Трансмашхолдинг").

Как продвигается развитие направления по ремонту и изготовлению двигателей "Русский дизель"? Появится ли новое оборудование под эти модели?

Мы сможем серийно делать как остовы, так и двигатели в сборе. С точки зрения изготовления всего типоряда комплектующих, внутренней начинки, мы детально освоили всю номенклатуру, подавляющее количество которой производим сами – это шатунная, поршневая, турбинная группы и главная передача. Мы выделили средства, разработали технологии, чертежи, приобрели большой горизонтально-расточной станок. Сейчас он в стадии перевозки и монтажа на производственной площадке в Назии.

Двигатели "Русского дизеля" пригодятся флоту, который эксплуатирует десятки кораблей и судов с такими агрегатами в составе главной энергоустановки.

Нашли они применение и для использования в качестве аварийных дизель-генераторных установок атомных станций. Соответствующая лицензия Росатома у КМЗ оформлена, мы уже поставили запчасти для дизелей на Калининскую АЭС. Наши специалисты провели там техническое обслуживание, дефектацию, сборку-разборку и пусконаладочные работы в ходе обслуживания уже имеющихся ДГУ. Сейчас ведутся работы с рядом других АЭС. У нас есть возможность и задел для выполнения экспортных контрактов.


При этом с точки зрения документации и технологии производства различия в производстве дизелей "РД" для морской техники и АЭС минимальны.

Вообще, двигатели "Русского дизеля" интересны своими возможностями к трансформации. Можно заменить остов и дособрать дизель. Таким образом мы полностью замыкаем на себе технологическую цепочку.

Продолжается производство запасных частей. Освоено уже почти все, в процессе внедрения – производство остовов, корпусов главных передач и корпусов турбин. Оборудование для этого уже приобретено и сейчас поставляется.

Для производства изделий, например, шатунной группы, будут применяться новейшие станки.

Ранее вы упомянули трехмерную печать. Какие еще аддитивные технологии вы используете?

Наш 3D-принтер собственной разработки и производства для создания стержневых заготовок уникален. Аналогичные изделия на ряде других предприятий стоят дорого. Есть также несколько 3D-принтеров для печати изделий из пластика. Они используются в инициативных работах и в рамках ОКР. Все наше проектирование и конструкторские разработки вообще увязаны с трехмерным моделированием, и визуализация позволяет существенно ускорить темпы создания новой техники.

В перспективе рассматриваем и аддитивные технологии по металлу.


Все конструкторские работы оцифрованы, все наши серийные изделия создаются по технологиям 3D-проектирования. В том числе изделия "Русского дизеля". Для ускорения производства в моей дирекции (как руководителя производственно-инженерного департамента службы технического директора – ред.) объединены конструкторская группа с конструкторами-технологами. У нас получается, что это не два враждующих лагеря, а одна команда с общими целями и задачами.

Моделирование литейного процесса также полностью автоматизировано. Сначала – выдача 3D-программы, потом идет оцифровка с учетом литейных уклонов и припусков, дальше на базе трехмерной модели разрабатывается управляющая программа на станок для вырезки форм из деревянной заготовки.


Мы систематически переводим универсальные станки на числовое программное управление. В будущем станки можно объединить в единую ERP-систему, но при нашей номенклатуре продукции это пока преждевременно. Инженеры КМЗ внимательно отслеживают производительность оборудования по машинному времени, которое считает программа: осуществляется прослеживаемость.

Расскажите о новом резинотехническом участке. Какие потребности производства он закроет?

Он располагается в Назии. Мы уже приобрели и смонтировали прессовое оборудование. Сегодня сформировали собственный парк форм. Продолжаем изготовление различных типов колец, манжет и других изделий. В июне запускаем этот участок в полную силу, и до конца года КМЗ закроет все свои потребности в номенклатуре резинотехнической продукции для нескольких семейств двигателей, которыми мы занимаемся. Это широчайшая потребность: двигатели "Русского дизеля", линейки М-50 и М-500 (вся номенклатура), В-46, Д-12 и др.


Данный участок может пригодиться и сторонним заказчикам, но в первую очередь рассматривается для удовлетворения собственных потребностей.

Какие результаты вы планируете достичь после обновления парка оборудования?

Как я уже говорил, к концу 2020 года планируем обеспечить выручку в 4 млрд рублей, в 2021 году – выйти не менее чем на 5 млрд. Увеличится и число работников. Совокупная численность сотрудников на всех производственных площадках – более тысячи человек. И мы продолжаем нанимать новых специалистов, ведем активную кадровую работу, привлекая новых людей. Работает система наставничества: даже если человек без большого опыта, мы можем дать ему рост – профессиональный и финансовый. Это позволило сократить до минимума кадровую текучку.



Репортаж и подготовка интервью - Дмитрий Жаворонков

Видеосъёмка и монтаж - Андрей Сергеев

Есть чем дополнить? Свяжитесь с редакцией Mil.Press:

+7 (812) 309-8-505, добавочный 104;