Михаил Владимирович, ваше предприятие за достаточно непродолжительное время приобретает две новые производственные площадки и оснащает их оборудованием. Это большие вложения. Насколько все просчитано?
Техническое перевооружение – это постоянный процесс. Как завод, стремящийся к крупным сериям и широкой номенклатуре продукции, мы постоянно отслеживаем тенденции на рынке.
Компания движется путем приобретения разных станков и производственных линий.
Вообще, чем мне нравится КМЗ – практически вся прибыль вкладывается в техническое оснащение и дальнейшее развитие компании. Только за 2019 год мы фактически оснастили две новые производственные площадки. Теперь запускаем их в работу.
Постоянно в ходе реализации одной задачи в параллель запускается другая, появляется новый проект. Это происходит поэтапно.
![Производственная площадка КМЗ в Санкт-Петербурге на Большом Смоленском проспекте Производственная площадка КМЗ в Санкт-Петербурге на Большом Смоленском проспекте](/upload/resize_cache/medialibrary/333/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/002_Производственная площадка КМЗ в Санкт-Петербурге на Большом Смоленском проспекте.jpg)
Первейшая задача – получить приобретенное оборудование, запустить его и вывести на расчетную производственную мощность. Более чем уверен, что мы запустим проекты по реализации новой продукции.
Из глобальных целей – рост экономических показателей. До конца 2020 года поставлена цель достичь выручки в 4 млрд рублей, планка на следующий год еще выше – есть много интересных направлений, которые сейчас находятся в проработке. Вложения, которые мы делаем сейчас, дадут возможность увеличить выручку следующего года и расширить номенклатуру продукции.
Расширение номенклатуры или увеличение серийности?
К сожалению, это происходит не за счет серийности, – "длинносерийного" заказчика у нас пока нет, – а за счет многопрофильности и большого перечня продукции.
Под какие перспективы, кроме расширения номенклатуры, вы растете?
Любое машиностроительное предприятие, если оно не статично, растет экстенсивно или интенсивно. Мы начинали как дизель-ремонтное предприятие, но сегодня уже серийно производим сами дизели и запчасти к ним.
То, с чего мы начинали, – капитальный ремонт судовых дизельных двигателей семейств М-50 и М-500, – расширилось вплоть до их изготовления. С момента получения рабочей конструкторской документации на эти дизели КМЗ вложил более полумиллиарда рублей собственных инвестиций в модернизацию производства.
Проектируются и строятся также другие дизели. В направлении двигателей "Русского дизеля" мы получаем возможность выйти на полноценное производство.
Также мы наладили выпуск дизель-генераторных установок широкого спектра мощности.
Продолжаем и ремонт танковых дизелей – В-46, Д-12 и их модификаций.
Активно развивается направление капитального ремонта газотурбинных двигателей различных модификаций и производство соответствующих запчастей.
Наращиваем выпуск палубного оборудования. Это спуско-подъемные устройства, якорные лебедки, шпили и т.п. – полный цикл, от проектирования до изготовления и поставки.
Важной производственной тематикой остается выпуск охладителей МХД, ВХД и других типов.
Кроме того, запускаем линию маломерных судов и катеров в Назии. У нас там полный цикл постройки маломерных судов из композитных материалов и алюминия – от корпуса и до полного оснащения. Так, заложены и варятся в стапелях два алюминиевых 12-метровых катера.
Мы живем не только сегодняшним днем, но в том числе будущим, и сейчас планируем пакет заказов на полтора–два года вперед. Речь идет и о ГОЗ, и о крупных заказчиках из структур "Роснефти" и "Газпрома". Этому способствуют расширение номенклатуры выпускаемой продукции и увеличение пакета контрактов от сравнительно небольших коммерческих компаний.
Расскажите о принципах, что лежат в основе стратегии технического перевооружения.
Среди нового оборудования высокотехнологичные, высокопроизводительные и различные универсальные станки. Не все они дорогостоящие и суперсовременные. Здесь мы руководствуемся соображениями эффективности.
Высокопроизводительное оборудование – станки с ЧПУ и т.п. – переводятся в режим работы 24 часа семь дней в неделю. Этот режим работы обеспечит рост производительности, за счет которого мы достигнем в этом году увеличения выручки.
Другой важный принцип – многопрофильность, позволяющая в конечном счете задействовать разные направления и выйти на финансовый рост. Также важна серийность, но в России пока нет того спроса конечных изделий.
Поэтому мы планируем производить большие серии втулок рабочего цилиндра, для чего расширяем парк оборудования, литейку и т.д. Набор объемов одновременно идет и за счет расширения номенклатуры продукции.
Раньше ваше основное производство было сосредоточено в Зимитицах, небольшая часть мощностей располагалась в Петербурге. Теперь, помимо Зимитиц, добавились еще две площадки. С чем связано такая география размещения производств?
Во-первых, свое – всегда лучше арендованного где бы то ни было. Мы подошли к этому этапу. Во-вторых, расходы на производство в области ниже, чем в Петербурге. Поэтому наблюдается некая диверсификация.
Что можете сказать об организации распределенного производства? Логистике?
На петербургской площадке одно из ключевых направлений – это мехобработка. В Назии – мехобработка, литейка и сварочно-сборочные производства, а также малое судостроение.
Зимитицы сосредоточены на сборочно-испытательном производстве и тематике производства охладителей ВХД/МХД.
Группа собственных автомашин постоянно курсирует между площадками, налажена непрерывная ежедневная логистика, чтобы не нарушать технологические цепочки и грузопоток.
Создаются рабочие места в Санкт-Петербурге, Волосовском и Кировском районах Ленобласти.
Расскажите о двух новых площадках.
В Петербурге, на Большом Смоленском, 15, мы имеем 7000 кв. метров производственных и офисных площадей. Здесь теперь расположена основная штаб-квартира завода и конструкторские подразделения.
![Производственная площадка КМЗ в Петербурге на Большом Смоленском проспекте Производственная площадка КМЗ в Петербурге на Большом Смоленском проспекте](/upload/resize_cache/medialibrary/086/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/011_Производственная площадка КМЗ в Петербурге на Большом Смоленском проспекте.jpg)
В Кировском районе Ленобласти, в поселке Назия, мы запустили производственный комплекс общей площадью 25 000 кв. метров. Это полностью функциональные железобетонные здания со всеми коммуникациями – десять цехов, с большим набором мощностей, в том числе грузоподъемными механизмами от 15 до 25 тонн, и с собственной газовой котельной. Сейчас уже восстановлены все коммуникации, также подключаются новые мощности. Площадка насыщается технологиями.
Мы перевооружаемся последовательно: пока в цеха не подается тепло, там не появляются наливные полы, нормальное остекление; пока всего этого нет, ни один производственно-технологический процесс там не начинается.
Появляются и площади, где можно развернуться. Так, сварочно-сборочное производство занимает порядка 5000 кв. метров. На участки механической обработки отведено столько же. Выделено место для компрессорного производства и выпуска дизель-генераторных установок.
В Назии активно развивается литейное производство, оно значительно расширится.
Насколько расширится? Какие новые решения будут там применены?
Литейное производство в Зимитицах переместится в Назию. Там выделено 3000 кв. метров – это в десять раз больше, чем было в Зимитицах. У нас большая программа по совершенствованию литейных мощностей.
Там запущена уже первая очередь печей. Смонтированы и работают машины центробежного литья, приобретены и монтируются печи для литья под низким давлением. Литейное производство в Зимитицах с тем разогнанным циклом, который знают в отрасли, в течение 2020 года переместится в Назию. Освободившиеся площади будут использованы под свои нужды.
Сейчас наше литейное производство работает в двухсменном режиме.
На новой "литейке" в Назии у нас работают семь машин центробежного литья. Мы можем установить группу таких машин и задействовать непрерывную производственную цепочку. Настроить все под тот или иной тип изделия – и получится поточная линия.
В Петербурге всего несколько литейных производств такого профиля: у нас, у "Армалита" и на "Звезде". Все наши печи индукционные – это влияет на качество, скорость и производительность.
Например, расплав в печи накаливания происходит в течение 5–8 часов, а наши печи обеспечивают расплав за полтора часа.
Наш литейный цех уникален в части номенклатуры цветного литья: алюминий, медь, бронза и производные.
Насколько современно ваше оборудование и техпроцессы?
Наша литейка – достаточно передовой комплекс с модельным участком (расположен на Большом Смоленском) с трех- и пятикоординатными станками по модельной оснастке и принтером 3D-печати песчаных форм. Его мы разработали и произвели сами: в Петербурге по этой части КМЗ – самое оснащенное предприятие. Ближайший 3D-принтер печати песчаных форм находится в Москве.
Как это ускоряет производство?
Из трехмерной модели детали делается литейная модель, из нее – создается программа для трех- или пятикоординатного станка с ЧПУ. Дальше на станке вырезается формовочный ящик, его обрабатывают (приколачивают держатели, оформляют и т.п.), затем изделие отправляется на систему холодно-твердеющих смесей формовки. Это одна из самых современных методик. На ряде других предприятий формовочный ящик вырезается модельщиками с помощью стамесок, что в разы медленнее. Также методом 3D-печати мы получаем стержни. Таким образом получить первую отливку, годную деталь, мы можем уже через 7–10 дней. За это время на производствах с устаревшим циклом делается лишь чертеж ящика… Это важное условие для проведения тендеров, где требуются сжатые сроки. Высокая скорость и хорошее качество пригодятся при выполнении ОКР, когда нужно оперативно получить нужный корпус для конструкторов.
С точки зрения литья не каждый завод в России сегодня обладает полным циклом, обеспечивая всю технологическую цепочку.
Готов ли КМЗ изготавливать литьё и формы для него по заказу сторонних организаций?
На сторону мы уже отдаем втулки рабочего цилиндра и различные заготовки по ним. Часто заказывают изделия по корпусным деталям, а также по чугунному литью.
Расскажите в целом о новых станках, которые вы закупаете.
Среди высокотехнологичных станков отмечу 6-координатный станок эрозионной резки, 5-координатные итальянские обрабатывающие центры для деталей различного назначения. Они будут использованы для изделий общего машиностроения различных направлений, в том числе для новой тематики в рамках палубного оборудования, которую мы сейчас запускаем.
Приобретена группа высокомощных специализированных расточных станков для производства втулок и группа хонинговальных станков, вертикальных алмазно-расточных станков.
На КМЗ работает агрегатная линия повышенной производительности для производства втулок рабочего цилиндра различных модификаций.
На Большом Смоленском все оборудование приобретено линиями, что позволяет быстрее запускать производство.
![Механическая обработка на площадке КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект, 15 Механическая обработка на площадке КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект, 15](/upload/resize_cache/medialibrary/29e/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/022_Механическая обработка на площадке КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект, 15).jpg)
Большой парк станков – горизонтально-расточных, карусельных и т.п. За счет этого существенно расширились возможности для производства деталей тяжелого машиностроения.
Идет планомерная работа по увеличению парка универсальных станков.
Насколько можно импортозаместить оборудование для производства дизелей и запчастей к ним? Что для этого нужно?
Главное для любого оборудования – соблюдение технологической точности, профессионалы у станка, а также обслуживание и сервис. Поэтому мы стремимся к самодостаточности и снижению затрат. Держим своих ремонтников, крайне внимательно относимся к подбору и обучению операторов. Если же обслуживать оборудование на стороне, повышение себестоимости изделий при малой серийности увеличивает отпускную цену на наши изделия.
Где возможно и эффективно, мы используем отечественные станки. В том числе не новые. Тогда они модернизируются.
Сколько осталось жить станкам советского производства и где они могут еще использоваться?
![Производственная площадка КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект, 15 Производственная площадка КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект, 15](/upload/resize_cache/medialibrary/f97/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/023_Производственная площадка КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект, 15).jpg)
Здесь многое зависит от характера использования оборудования. Станкам жить еще долго. Они поддаются модернизации и переводу на цифру – с сервоприводами и т.п. Причем программное обеспечение используется российское. Это повышает и качество, и надежность оборудования.
Качество литья станин тех времен – очень хорошее. А дальше все зависит от того, для чего используют то или иное оборудование. Например, станки с ЧПУ хороши при высокой серийности и больших партиях. При выполнении же разовых операций универсальная обработка будет нужна еще долго. Поэтому использование немолодых станков может быть экономически выгодным.
А что скажете про новые российские станки?
В России есть хорошие производители, часто не уступающие зарубежным. Сасовский завод, например, выпускает станки с усиленной девятиметровой станиной для обработки коленчатых валов. Также есть группа компаний "Форт".
На каком оборудовании вы будете обрабатывать коленвалы и поршни мощных дизелей?
Часть работ мы делаем сами, закупаются и большие токарные станки, но частично планируем производить и на мощностях наших партнеров на Коломенском заводе (входит в "Трансмашхолдинг").
Как продвигается развитие направления по ремонту и изготовлению двигателей "Русский дизель"? Появится ли новое оборудование под эти модели?
Мы сможем серийно делать как остовы, так и двигатели в сборе. С точки зрения изготовления всего типоряда комплектующих, внутренней начинки, мы детально освоили всю номенклатуру, подавляющее количество которой производим сами – это шатунная, поршневая, турбинная группы и главная передача. Мы выделили средства, разработали технологии, чертежи, приобрели большой горизонтально-расточной станок. Сейчас он в стадии перевозки и монтажа на производственной площадке в Назии.
Двигатели "Русского дизеля" пригодятся флоту, который эксплуатирует десятки кораблей и судов с такими агрегатами в составе главной энергоустановки.
Нашли они применение и для использования в качестве аварийных дизель-генераторных установок атомных станций. Соответствующая лицензия Росатома у КМЗ оформлена, мы уже поставили запчасти для дизелей на Калининскую АЭС. Наши специалисты провели там техническое обслуживание, дефектацию, сборку-разборку и пусконаладочные работы в ходе обслуживания уже имеющихся ДГУ. Сейчас ведутся работы с рядом других АЭС. У нас есть возможность и задел для выполнения экспортных контрактов.
![Дизель 68Г спасателя подлодок "Алагез" после капремонта на Кингисеппском машзаводе Дизель 68Г спасателя подлодок "Алагез" после капремонта на Кингисеппском машзаводе](/upload/resize_cache/medialibrary/41e/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/photo_2018-12-07_15-30-13.jpg)
![Большой морской танкер "Иван Бубнов" Большой морской танкер "Иван Бубнов"](/upload/resize_cache/medialibrary/ceb/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/bubnov_10.jpg)
При этом с точки зрения документации и технологии производства различия в производстве дизелей "РД" для морской техники и АЭС минимальны.
Вообще, двигатели "Русского дизеля" интересны своими возможностями к трансформации. Можно заменить остов и дособрать дизель. Таким образом мы полностью замыкаем на себе технологическую цепочку.
Продолжается производство запасных частей. Освоено уже почти все, в процессе внедрения – производство остовов, корпусов главных передач и корпусов турбин. Оборудование для этого уже приобретено и сейчас поставляется.
Для производства изделий, например, шатунной группы, будут применяться новейшие станки.
Ранее вы упомянули трехмерную печать. Какие еще аддитивные технологии вы используете?
Наш 3D-принтер собственной разработки и производства для создания стержневых заготовок уникален. Аналогичные изделия на ряде других предприятий стоят дорого. Есть также несколько 3D-принтеров для печати изделий из пластика. Они используются в инициативных работах и в рамках ОКР. Все наше проектирование и конструкторские разработки вообще увязаны с трехмерным моделированием, и визуализация позволяет существенно ускорить темпы создания новой техники.
В перспективе рассматриваем и аддитивные технологии по металлу.
Все конструкторские работы оцифрованы, все наши серийные изделия создаются по технологиям 3D-проектирования. В том числе изделия "Русского дизеля". Для ускорения производства в моей дирекции (как руководителя производственно-инженерного департамента службы технического директора – ред.) объединены конструкторская группа с конструкторами-технологами. У нас получается, что это не два враждующих лагеря, а одна команда с общими целями и задачами.
Моделирование литейного процесса также полностью автоматизировано. Сначала – выдача 3D-программы, потом идет оцифровка с учетом литейных уклонов и припусков, дальше на базе трехмерной модели разрабатывается управляющая программа на станок для вырезки форм из деревянной заготовки.
Мы систематически переводим универсальные станки на числовое программное управление. В будущем станки можно объединить в единую ERP-систему, но при нашей номенклатуре продукции это пока преждевременно. Инженеры КМЗ внимательно отслеживают производительность оборудования по машинному времени, которое считает программа: осуществляется прослеживаемость.
Расскажите о новом резинотехническом участке. Какие потребности производства он закроет?
Он располагается в Назии. Мы уже приобрели и смонтировали прессовое оборудование. Сегодня сформировали собственный парк форм. Продолжаем изготовление различных типов колец, манжет и других изделий. В июне запускаем этот участок в полную силу, и до конца года КМЗ закроет все свои потребности в номенклатуре резинотехнической продукции для нескольких семейств двигателей, которыми мы занимаемся. Это широчайшая потребность: двигатели "Русского дизеля", линейки М-50 и М-500 (вся номенклатура), В-46, Д-12 и др.
Данный участок может пригодиться и сторонним заказчикам, но в первую очередь рассматривается для удовлетворения собственных потребностей.
Какие результаты вы планируете достичь после обновления парка оборудования?
Как я уже говорил, к концу 2020 года планируем обеспечить выручку в 4 млрд рублей, в 2021 году – выйти не менее чем на 5 млрд. Увеличится и число работников. Совокупная численность сотрудников на всех производственных площадках – более тысячи человек. И мы продолжаем нанимать новых специалистов, ведем активную кадровую работу, привлекая новых людей. Работает система наставничества: даже если человек без большого опыта, мы можем дать ему рост – профессиональный и финансовый. Это позволило сократить до минимума кадровую текучку.
![Производственная площадка КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект Производственная площадка КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект](/upload/resize_cache/medialibrary/a99/800_450_14d97901f241a2f40eafd08fc577cf763/030_Производственная площадка КМЗ в Петербурге (Большой Смоленский проспект).jpg)
Репортаж и подготовка интервью - Дмитрий Жаворонков
Видеосъёмка и монтаж - Андрей Сергеев
Есть чем дополнить? Свяжитесь с редакцией Mil.Press:
+7 (812) 309-8-505, добавочный 104;
![](https://военное.рф/upload/images/1.png)