КМЗ прирос новой производственной площадкой в Петербурге

Как рассказал Mil.Press FlotProm технический директор КМЗ Вячеслав Руденков, сейчас завод активно осваивает новую производственную площадку, где с сентября 2019 года развертывают производственные мощности. Цеха оснащены оборудованием, новые станки продолжают закупать и устанавливать.

По словам Руденкова, здесь полностью локализуют изготовление цилиндро-поршневых групп для дизелей с внутренним диаметром зеркала цилиндра от 200 мм. Это будет включать в себя получение заготовок с литейного производства в Зимитицах и полную обработку: от предварительной обдирки до финишной обработки зеркала цилиндра включая его хонингование, окончательную обработку наружной поверхности на пятикоординатных станках и обработку выхлопных окон. Далее следует сборка этих втулок в окончательный сборочный элемент, поставляемый заказчику. При получении заготовок, выполненных методом литья, производится полная обработка тронков и поршней цилиндров.

"Это позволит нам не только сохранять существующие темпы производства,но и расширить номенклатуру выпускаемых запасных частей для дизелей разных конструкций – как отечественного, так и импортного производства", - добавил Руденков. КМЗ занимается не только отечественными двигателями, но и ремонтируют импортные дизели таких марок, как MTU, Caterpillar, Cummins, Mercedes, Perkins и др. При необходимости может быть налажено производство запчастей для дизелей, например, MTU – в случаях, когда поставкам мешают санкции.

Площадь приобретенного помещения – более 5 тысяч квадратных метров. В трехэтажном здании находятся как цеха, так и административные помещения. Освоение новой производственной площадки – еще один шаг к налаживанию серийного производства высокооборотных звездообразных дизелей типа М500 и М50.


Функции площадки в Зимитицах, что в Кингисеппском районе Ленобласти, остались теми же. Вместе с тем растет производительность труда и объемы работ. Сейчас здесь проходит модернизация цехов и постройка новых участков, а также совершенствуется существующая производственная цепочка. Специалисты КМЗ познакомили съемочную группу Mil.Press TV с различными этапами производства и заводскими участками.

Подготовка и резка материалов осуществляется на заготовительном участке. Здесь проводится плазменная резка металлов и других материалов, для чего работают 6 станков, а также современный маркировочный станок и 3D-принтер.

Литейка: меньше брака – больше объемов

Начальник литейного цеха (Зимитицы) Андрей Лушев рассказал, что основная продукция его участка сейчас – это втулки рабочего цилиндра. Их изготоавливают с помощью центробежного литья. "В отличие от других предприятий, которые льют гравитационным способом, наша методика центробежного литья дает минимальный процент брака, – отметил Лушев. – Недавно мы закупили печь для литья под низким давлением для алюминиевых сплавов. Это позволит нам добиться хороших показателей газовой пористости, что улучшит механические свойства изделий".

Как рассказал начальник цеха, объемы производства по центробежному литью выросли в пять раз. С осени цех работает в две смены. "Мы обеспечили бесперебойное производство, – с гордостью отмечает Лушев. – В ноябре 2019 года мы выдали годный продукт по чугунному литью (втулки для различных дизелей) до 20 тонн. В декабре объем планируется увеличить этот объем литья до 30 тонн и расти дальше".

Смена длится сутки, за это время выполняется один производственный цикл. Ночью идет подготовка площадки, подготовка шихтовых материалов, прокалка и термообработка изделий. Затем – плазменная резка стали. Все изделия делаются по модельной оснастке. "При этом мы сами определяем структуру, химический состав и механические свойства изделий", – сказал начальник цеха. Используется специализированное оборудование, в том числе российское – например, разрывная машина Р-20, спектрометр ДФС-500. Также в составе спецтехники – твердомер, электронный микроскоп и другие. Не так давно мы приобрели печь низкого давлления под алюминий для увеличения объема производства моноблоков и картеров.

Общий план оснастки – до 100 серийных изделий, а с экспериментальными заказами – больше. Объемы производства растут, как и востребованность. Уже серийно выпускаются изделия для ЗИП двигателей Русского дизеля. Среди оборудования "литейки" – тигельная электропечь, шахтная печь (2000*1200), термопечь (1000*1000), литейный ковш г/п до 500 кг. Цех может изготаливать собственные пресс-формы.

Цех ЧПУ: номенклатура продукции постоянно растет

Наладчик участка станков с ЧПУ КМЗ Геннадий Шамраенко рассказал, что на его участке осуществляются все виды токарных и фрезерных работ из всех материалов. "Изготавливаем детали в основном для ремонта дизельных двигателей и турбин, – говорит Шамраенко. – Участок сравнительно новый, работает почти четыре года. Производство постоянно расширяется". Он добавил, что номенклатура продукции постоянно увеличивается. Всего на предприятии – более 80 механообрабатывающих станков с ЧПУ – как в Зимитицах, так и в Петербурге. Среди них – многофункциональные токарно-фрезерные металлообрабатывающие центры с ЧПУ 3-, 4-, 5- и 6-координатные; многофункциональные токарно-фрезерные центры 3-, 4-, 5-осевые и др. Таким образом на заводе есть все необходимое оборудование для мехобработки сложных металлических деталей, а также соответствующие специалисты.

Участки ремонта дизелей типа М500/М50: путь к производству

Начальник участка КМЗ по ремонту дизелей типа М500 Юрий Марченко рассказал, что с 2011 года специалисты предприятия провели ремонт на большом количестве двигателей, которые поставляются на корабли военно-морского флота России и ВМС ряда стран мира. Двигатель типа М500 является одним из сложнейших двигателей, поэтому требует особого подхода знаний и постоянно держать себя в форме, отметил Марченко. "По условиям договора мы выполняем пуско-наладочные работа на объектах, для которых предназначен тот или иной двигатель, – говорит Марченко. – Наши специалисты способны не только проводить работы в условиях предприятий, но и также на объектах, встречаясь с различными сложными ситуациями".
По его словам, работники КМЗ уже около 10 лет (до объединения под эгидой КМЗ – как "Дизельзипсервис" – ред.) проводят работы по капитальному ремонту дизелей. Предприятие значительно разрослось: появились новые участки, где можно изготавливать детали.

"Учитывая опыт наших специалистов и потребности ВМФ и промышленности, сейчас завод осваивает новое производство двигателей типа М500, в которых очень нуждается военно-морской флот, – говорит начальник участка. – По условиям договора наше предприятие дает гарантию на качество ремонта двигателя, в случае возникновения каких-либо недоразумений или дефектов наши специалисты выезжают на место выполнения работ и оперативно решают вопросы, которые возникают со стороны".

Сейчас КМЗ ведет подготовку серийного производства высокооборотных звездообразных дизелей. Уже освоено изготовление ЗИП для этих двигателей. В данный момент осваивается производство дизеля М504Б. Также осуществляются все виды ремонта этих машин. Марченко отметил, что реанимировать двигатель может быть проще и дешевле, чем купить новый. "К концу осени мы провели капремонт двух двигателей для десантного катера ЧФ Д-144 (М503А). Судно быстроходное – страдают поршни, гильзы, поршневые кольца. После дефектации мы полностью меняем эти элементы", – отметил он.

Юрий Марченко подчеркнул, что при при правильном обслуживании, например, коленвал от КМЗ может прослужить до 10 тысяч часов. Тут важны не только правильная эксплуатация, но и качество ГСМ, скоростные режимы и т.п. Специалисты КМЗ выезжают для проведения технических работ и ТО в разные регионы России. Таким образом выявление каких-либо дефектов проводится на начальной стадии. "Есть определенная преемственность с сервисной службой дизельных заводов, работавших в советские годы. Часть сотрудников еще застали эту систему и стараются ее улучшить", – резюмировал он.

Начальник участка по ремонту дизелей типа М50 Дмитрий Шидловский рассказал, что в сейчас в его зоне ответственности проводится как ремонт и восстановление готовности двигателей, так и изготовление новой продукции. Специалист отметил оснащенность участка станками и инструментами. Все это позволяет ускорить сроки проведения работ: "С момента поступления двигателя на территорию завода за неделю можно откапиталить 1,5-2 дизеля. Если все работают быстро, все оплачено и занимаются только этим процессом. В рабочем порядке сроки, естественно, другие, но мы постоянно наращиваем скорость без потери качества".

После ремонта проводятся испытания с предъявлением двигателя заказчику. Специалисты завода проводят обкатку двигателей, проверяют их надежность и различные регулировки, а также соответствие показателей документации. Испытательный комплекс включает 14 стендов – как для корабельных, так и для танковых, а также промышленных дизелей. Сейчас на испытательном участке КМЗ в Зимитицах находятся сразу несколько двигателей – танковых, судовых, а также промышленных. Среди них – дизель ТМ-1000 для газовиков и другие.



На блочном участке производится сборка и комплектация блоков дизелей, пояснил начальник участка Алексей Минин. Здесь работают 20 человек: проводится мойка, опрессовка, дефектация, отбраковка совместно с ОТК, повторная мойка. Затем замена – клапанов, гильз, замер посадочных поясов, подбор гильз, шлифовка клапанов, притирка и т.п.

На топливном участке производится ремонт и восстановление ТНВД. "Восстановить топливный насосов высокого давления, например, двигателя типа М50 мы можем за 1-3 дня", - отметили специалисты участка.

Участок ремонта ГТД: заработал полный цикл ремонта двигателей "Зоря-Машпроект" и "Мотор Сич"

Кингисеппский машиностроительный завод продолжает ремонтировать и газотурбинные двигатели, а также осваивать производство ЗИП для них. Об этом изданию рассказал начальник цеха КМЗ по ремонту ГТД Александр Лияскин. Цех по ремонту ГТД образован совсем недавно, но объемы работ уже достаточно большие.

"Мы ремонтируем всю линейку газотурбинных двигателей производства "Зоря-Машпроект", – отметил он. – Также уже более года производим ремонт ГТД завода "Мотор Сич", в частности двигатель АИ-336, использующийся в газоперекачивающих агрегатах и на электростанциях. В нашем цеху ведется полный цикл ремонта компрессоров, турбин и жаровых труб камер сгорания, а также силовой турбины тоже. Недавно мы освоили новое производство – это восстановление сотовых уплотнений посредством высокоточной пайки с последующей обработкой в вакуумной печи".

Также на предприятии освоен полный цикл восстановительного ремонта турбинно-компрессорных лопаток с последующим восстановлением жаропрочного покрытия. В цехе работает 22 человека. Специалисты имеют опыт работы на предприятиях-производителях ГТД – например, на "Мотор Сич". "Мы можем выполнять полный цикл ремонта по двигателям этого предприятия – это ремонт компрессоров, камер сгорания и турбин", – резюмировал начальник цеха. Цех оснащен большим и малым балансировочным стендами, а также другим оборудованием.

КМЗ продолжает наращивать выпуск различного теплообменного оборудования – речь идет о производстве и ремонте охладителей для дизельных двигателей всех типов – МХД, ВХД и т.п.



Репортаж Дмитрия Жаворонкова
Съёмка фото и видео, монтаж – Андрей Сергеев

Есть чем дополнить? Свяжитесь с редакцией Mil.Press:

+7 (812) 309-8-505, добавочный 104;